Prüfverfahren

Die nachfolgend beschriebenen Verfahren zur Prüfung elektrischer Kontakte beziehen sich vor allem auf ihren Einsatz in elektromechanischen Schaltgeräten. Die Einsatzgebiete elektrischer Kontakte sind so umfangreich, dass eine auch nur annähernd umfassende Beschreibung der einschlägigen Prüfverfahren den Rahmen des Kapitels bei weitem sprengen würde. Die Darstellung wurde daher auf Kontaktschichten sowie schaltende Kontakte in der Informations- und Energietechnik beschränkt. Im Zuge der Miniaturisierung elektromechanischer Bauelemente spielen korrosive Umwelteinflüsse und ihre Prüfung für die Kontaktzuverlässigkeit eine wichtige Rolle. Spezielle Prüfverfahren, z.B. von Löt- und Schweißverbindungen, werden in Kap.Technologien für die Herstellung von Kontaktteilen behandelt.

Begriffe

Jedes technische Gerät muss für seinen praktischen Einsatz eine Reihe von Bedingungen erfüllen. Einige zur Aufstellung einer Vereinbarung zwischen Hersteller und Anwender wichtigen Begriffe sind nach DIN 40042 in gekürzter Form dargestellt.

• Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit

Unter Verfügbarkeit wird die Wahrscheinlichkeit verstanden, ein System, z.B. ein Schaltgerät, zu einem vorgegebenen Zeitpunkt in einem funktionsfähigen Zustand anzutreffen.

Die Zuverlässigkeit sagt aus, dass das System jederzeit in den vorgegebenen Grenzen den durch den Verwendungszweck bedingten Anforderungen genügt.

Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit werden nur für eine begrenzte Zeit bzw. begrenzte Anzahl von Schaltspielen, d.h. für die Lebensdauer des Schaltgerätes, gewährleistet. Am Ende der Lebensdauer überschreitet die Ausfallrate vorgegebene Grenzwerte.

• Elektrische Lebensdauer

Die elektrische Lebensdauer ist die Schaltspielzahl, die bei gegebener Schaltlast unter festgelegten Bedingungen erreicht wird. Da die Kriterien, die die Lebensdauer schaltender Kontakte bestimmen, vom jeweiligen Schaltgerätetyp abhängen, wird bei der Beschreibung der Prüfverfahren in der Informations- und Energietechnik darauf eingegangen.

Prüfung von Kontaktschichten

Für Anwendungen bei geringen Schaltlasten kommen häufig Kontaktschichten zum Einsatz, deren Dicke nur wenige Mikrometer betragen. Bei der Prüfung dieser dünnen Schichten ist zwischen den eigentlichen Schichteigenschaften und den Funktionseigenschaften zu unterscheiden. Zu den Schichteigenschaften sind u.a. Porosität, Härte und Duktilität zu zählen. Bei den Funktionseigenschaften stehen je nach Anwendung z.B. Reibverschleiß, Kontaktwiderstand, Materialwanderung oder Schweißverhalten im Vordergrund. Daneben spielen technologische Eigenschaften wie Haftfestigkeit, Lötbarkeit u.a. sowie für spezielle Anwendungen in der Elektronik die Bondbarkeit eine entscheidende Rolle.

Die nachfolgenden Ausführungen beziehen sich hauptsächlich auf galvanisch erzeugte Kontaktschichten, da diese in der Kontakttechnik auch wirtschaftlich die größte Bedeutung haben. Sie gelten aber in ähnlicher Weise auch für Schichten, die z.B. durch mechanisches Plattieren oder Sputtern hergestellt wurden.

siehe Artikel: Prüfung von Kontaktschichten

Prüfverfahren in der Informationstechnik

Prüfungen des Kontaktverhaltens in der Informationstechnik werden i.d.R. mit den jeweiligen Schaltgeräten, z.B. Relais, durchgeführt. Die Erfahrung zeigt, dass bei den hier vorliegenden Kontaktkräften, Reibwegen und elektrischen Belastungen das Zusammenwirken meist aller zum Ausfall führender Phänomene entscheidend ist. Demzufolge haben statistische Prüfungen an einer großen Anzahl von Schaltgeräten die einzig gültige Aussagekraft.

Des weiteren unterscheidet man zwischen statischen Prüfungen (z.B. Messung des Kontaktwiderstandes) und dynamischen (Ermittlung der Lebensdauer). Daneben gibt es auch Bauelemente und Schaltgeräten, bei denen die Kontakte sowohl statisch als auch dynamisch im Anwendungsfall beansprucht werden (z.B. Steckverbinder, Relais, Schalter, Tasten). Die Lebensdauer wird bei statisch beanspruchten Kontakten i.d.R. als Beanspruchungsdauer, d.h. in „Stunden“ definiert, bei schaltenden Kontakten in „Schaltspielen oder Schaltzyklen“ angegeben.

siehe Artikel: Prüfverfahren in der Informationstechnik

Prüfverfahren in der Energietechnik

Die Prüfung von elektrischen Kontakten der Energietechnik dient einerseits der laufenden Qualitätskontrolle und andererseits der Neu- und Weiterentwicklung von Kontaktwerkstoffen. Um ein optimales Kontakt- und Schaltverhalten zu erreichen, müssen Kontaktwerkstoffe und Schaltgeräte mit ihren Eigenschaften im Rahmen elektrischer Prüfungen aufeinander abgestimmt werden. Der Erfolg dieser Abstimmung wird durch Schaltprüfungen nachgewiesen.

Die Bewertung eines Kontaktwerkstoffes erfolgt durch Untersuchungen mit Hilfe werkstoffkundlicher Prüfmethoden sowie durch Schaltversuche in Modellschaltern und Serien-Schaltgeräten. Die physikalischen Eigenschaften, wie Schmelz- und Siedetemperatur, elektrische Leitfähigkeit usw., sind maßgebend für die Auswahl des Basiswerkstoffes und einzelner Komponenten, können aber keine Aussage zum Kontakt- und Schaltverhalten geben. Werkstoffkundliche Prüfmethoden eignen sich in erster Linie zur Aufdeckung von Material- und Bearbeitungsfehlern. Das eigentliche Kontakt- und Schaltverhalten eines Werkstoffes kann nur durch elektrische Schaltversuche mit einem Modellschalter oder vorzugsweise mit einem Serien-Schaltgerät erfasst werden.

Modellschalter bieten dabei die Möglichkeit, einen Kontaktwerkstoff schon innerhalb kurzer Zeit z.B. bezüglich des Ein- und Ausschaltverhaltens zu beurteilen und grob zu klassifizieren. Da Modellschalter von idealisierten Versuchsbedingungen ausgehen, können sie keinesfalls die Prüfung im serienmäßigen Schaltgerät ersetzen.

Die Prüfung von Kontaktwerkstoffen in serienmäßigen Schaltgeräten sollte möglichst nach DIN EN - bzw. IEC-Bestimmungen und -Regeln erfolgen. Für jede Geräteart bestehen spezielle Prüf-Normen, die sich für die Beurteilung eines Gerätes jeweils unterteilen lassen nach:

• Einschaltvermögen,
• Ausschaltvermögen,
• elektrische Lebensdauer,
• Übertemperatur.

Die nachfolgenden Ausführungen beschränken sich auf werkstoffkundliche Prüfungen sowie die Prüfung der für Schaltgeräte besonders wichtigen Kenngrößen elektrische Lebensdauer, Übertemperatur und Schaltvermögen.

siehe Artikel: Prüfverfahren in der Energietechnik

Korrosionsprüfungen

Der Begriff „Korrosion“

Definition des Begriffs „Korrosion“ nach DIN EN ISO 8044: Reaktion eines metallischen Werkstoffes mit seiner Umgebung, die eine messbare Veränderung des Werkstoffes bewirkt und zu einem Korrosionsschaden führen kann. Diese Reaktion ist in den meisten Fällen elektrochemischer Art. Es kann sich aber auch um chemische und metallphysikalische Vorgänge handeln.

Bei korrosiver Einwirkung löst sich Metall auf. Dieser Abtrag kann entweder gleichmäßig flächenhaft oder örtlich begrenzt erfolgen. Dabei schreitet dieser Vorgang oft mit konstanter Geschwindigkeit fort, was zu einer vollständigen Materialauflösung führen kann, oder es kommt nach gewisser Einwirkdauer zur Bildung einer natürlichen Deckschicht (z.B. bei Aluminium).

Spezielle Korrosionsarten: (EN ISO 8044)

• Kontaktkorrosion:
  Korrosion eines Metallgegenstandes bei Berührung (Kontakt) mit anderen metallischen Körpern, auch an metallischen Verunreinigungen in Legierungen, an chemisch oder physikalisch heterogenen Oberflächen und an heterogenen Lösungen an homogenen Oberflächen sowie bei Berührung eines Metallgegenstandes mit nichtmetallischen Stoffen unter Bildung von Korrosionselementen.
  

• Spaltkorrosion:
  Örtlich verstärkte Korrosion in Spalten, die entweder im Werkstück vorhanden oder zwischen verschiedenen Werkstücken z.B. bei in Trägerteilen eingepressten Kontaktnieten auftreten können.
  

• Lochkorrosion („Lochfraß“):
  Örtlich eng begrenzte, in die Tiefe krater- oder nadelstichartig fortschreitende Auflösung des Materials, die im Endzustand zu einer Durchlöcherung führen kann.
  

• Interkristalline Korrosion:
  Korrosion entlang der Korngrenzen mit der Gefahr des vollständigen Festigkeitsverlustes durch Zerfall des Materials (z.B. bei Schweißnähten in austenitischen Edelstählen).
  

• Selektive Korrosion:
  Bevorzugte Korrosion bestimmter Gefügebereiche (z.B. lokale Entzinkung von Messing unter Bildung örtlicher Kupferausscheidungen).
  

• Belüftungskorrosion:
  Bei örtlich unterschiedlich starkem Zutritt von Luft oder Sauerstoff zu einzelnen Oberflächenbereichen eines Metalls werden die stärker belüfteten Stellen kathodisch, korrodieren demnach weniger stark als abgedeckte Stellen (z.B. Spaltkorrosion bei Schraub- oder Pressverbindungen).
  

• Spannungsrisskorrosion:
  Rissbildung bei hierfür sensiblen Metallen, die unter mechanischen Zugspannungen stehen und dabei einem korrosiven Medium ausgesetzt sind. Besonders gefährdet sind dabei zinkhaltige Kupferlegierungen (Messing) bei Einwirkung von Ammoniak oder Nitraten.
  

• Sauerstoffkorrosion:
  Kathodenreaktion in wässriger Lösung Reduktion von molekularem, in Wasser gelöstem Sauerstoff, Potential des Metalls unter den vorliegenden Bedingungen unterhalb des Sauerstoffpotentials.
  

• Wasserstoffkorrosion:
  Kathodenreaktion Reduktion von H zu H₂ (in saurer Lösung); bei unter den gegebenen Bedingungen unedlen Metallen.
  

• Reibkorrosion (fretting):
  Anhäufung von Oxidpartikeln von Unedelmetall-, insbesondere verzinnter Oberflächen als Folge zyklischer Relativbewegungen kleiner Amplitude (< 100μm), die durch Schwingungsübertragung oder thermische Versatzbewegungen aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten der Kontaktpartner auftreten. Diese Erscheinung ist besonders gefürchtet beim Einsatz von Steckverbindern mit verzinnten Kontaktoberflächen z.B. im Kfz.
  

• Korrosionsermüdung:
  Ermüdungsbrüche bei periodischer mechanischer Beanspruchung in korrosiven Medien. Bei spröden, galvanisch abgeschiedenen Schichten löst das Wechselspiel zwischen mechanischer Beanspruchung und chemischem Angriff häufig Ermüdungsbrüche aus.
  

Elektrochemische Spannungsreihe

Korrosionserscheinungen werden wesentlich von den Elektrodenpotentialen der jeweiligen Metalle bestimmt. Ein Maß für die Korrosionsbeständigkeit eines Metalls gibt die elektrochemische Spannungsreihe an. Unedle (korrosionsanfällige) Metalle sind durch ein negatives, edle (korrosionsbeständige) Werkstoffe sind durch ein positives Normalpotential (bezogen auf Wasserstoff) charakterisiert.

Table 1: Elektrodenpotentiale von Metallen

Metal	Reaction	Potential [V]
Aluminum	AI → AI+++ +3e	- 1.71
Zinc	Zn → Zn++ +2e	- 0.76
Chromium	Cr → Cr++ +2e	- 0.71
Iron	Fe → Fe++ +2e	- 0.41
Cadmium	Cd → Cd++ +2e	- 0.40
Indium	In → In+++ +3e	- 0.34
Cobalt	Co → Co++ +2e	- 0.27
Nickel	Ni → Ni++ +2e	- 0.25
Tin	Sn → Sn++ +2e	- 0.13
Lead	Pd → Pd++ +2e	- 0.12
Hydrogen	H2 → H2++ +2e	- 0.00
Copper	Cu → Cu++ +2e Cu → Cu+ +e	+ 0.34 + 0.52
Silver	Ag → Ag+ +e	+ 0.80
Palladium	Pd → Pd++ +2e	+ 0.83
Platinum	Pt → Pt++ +2e	+ 1.20
Gold	Au → Au+++ +3e Au → Au+ +e	+ 1.42 + 1.68

13.5.4 Corrosion Testing

The following pages describe test methods and procedures which are mainly related to the effects of environmental exposure of electrical contacts which are used in contact components for the telecommunication and information technology. Corrosion products on the surface of electrical contacts can reduce the reliability of contact making significantly by, for example, higher contact resistance, which will negatively affect the transmission of current and data signals. This can cause major problems in electromechanical contact components used in the information processing technology. Causes for the formation of tarnish film on electrical contacts include for example the presence of corrosive gases such as H₂S, SO₂, NO_x, O₃, Cl₂, and NH₃ Table 2 in industrial environments.

Table 2: Typical Corrosive Gas Concentrations (ppm) Near Industrial Facilities

Industrial Atmosphere	SO2	H2S	NO2	CI2	O3	NH3
Median value Extreme value	0.04 0.22	0.01 0.4	0.1 1.0	0.005	0.02 0.2-0.6	0.2 0.2
Smell threshold MAK-value1) Life threatening	0.18 2.0 400	0.02 10.0 700	0.1 5.0 200	0.005 0.5 3	0.02 0.1	5 50 5000

1)MAK-Value: maximum allowable concentration in the workplace

Corrosion tests – also called environmental – on electrical contacts in natural environments must be critically evaluated, because they are the rather time consuming.

During different times of the year temperature and relative humidity changes as well as changes in the concentration of corrosive gases can have significant influences on the formation of corrosion products.

Therefore research and quality assurance efforts have centered for many years on developing test methods for electrical contacts which can predict in an accelerated time frame the corrosion behavior of electrical contacts in different corrosive atmospheres with reasonable accuracy.

Single components corrosive test atmospheres and testing with two gas exposures following each other provide only limited validity. Flowing gas test atmospheres with four components have proven to be the most likely ones to realistically simulate long term natural corrosive gas exposure Table 2.

Table 3: Some Standardized Corrosion Tests for Electrical Contacts

Test Method	Corrosive Gas	Degree of Severity 1 [ppb]	Degree of Severity 2 [ppb]	Temperature [°C]	Relative Humidity [%]	Duration [d]	Standard
1-component corrosive gas	SO2 H2S	500 100	10000 10000	25 ± 1 25 ± 1	75 ± 3 75 ± 3	1, 4, 10 oder 21 1, 4, 10 oder 21	DIN 40046 Part 36 DIN 40046 Part 37
2-component corrosive gas (used sequential)	SO2 + H2S	500 100		25 ± 1	75 ± 3	1, 4, 10 oder 21	EC 68-2-60 TTD
4-component mixed corrosive gas	H2S CI2 NO2 SO2		10 ± 5 10 ± 5 200 ± 20 200 ± 20	25 ± 1	70 ± 3	10	IEC 68-2-60 Part 2, Method 4
4-component mixed corrosive gas	H2S CI2 NO2 SO2		10 ± 1,5 10 ± 1,5 200 ± 30 100 ± 15	30 ± 1	70 ± 2	10	Telcordia GR-63-Core Section 5.5 Indoor
4-component mixed corrosive gas	H2S CI2 NO2 SO2		100 ± 15 20 ± 3 200 ± 30 200 ± 30	30 ± 1	70 ± 2	4	Telcordia GR-63-Core Section 5.5 Outdoor

The differences in the corrosive gas concentrations and the test durations are dependent on the end application of the contact components and the assessment of the exposure parameters. Battelle (the Battelle Institute) has, for different applications, defined four climate classes which reflect the corrosion behavior of porous electroplated gold surfaces. Such gold layers are often used in connectors for the telecommunications and information technology Table 4, Figure 1.

Table 4: Classification of Corrosion Effects According to Battelle

Class	Application	Corrosion Effects	H2S [ppb]	CI2 [ppb]	NO2 [ppb]	Temporature [°C]	Relative Humidity [%]
Ⅰ	Controlled office climate	None
Ⅱ	Office climate	Pore corrosion	10 + 0/-4	10 + 0/-2	200 ± 25	30 ± 2	70 ± 2
Ⅲ	Moderate industrial climate	Pore and creep corrosion	100 ± 10	20 ± 5	200 ± 25	30 ± 2	75 ± 2
Ⅳ	Corrosive industrial climate	Surface creep corrosion	200 ± 10	50 ± 5	200 ± 25	50 ± 2	75 ± 2

The dominant corrosion effects for thin gold coatings are pore corrosion and at higher gas concentrations creep corrosion from the base materials onto the coating starting at the boundary line between non-precious base metal and contact layer.

Influence of the corrosive gas concentration for four classes (I–IV) on the contact resistance of a porous gold layer as a function of the exposure time (Battelle)

The measurement of contact resistance allows an indirect classification of corrosion product layers. While the analysis of thicker corrosive product layers in the range of 0.1 – 1 μm can be performed by classic methods such as SEM and X-ray microprobe, thinner layers of 10 – 100 nm require the use of ionoptical analysis equipment.

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